一台汽车使用冷锻工艺制造的零件一般超过40公斤，在这中间齿形类零件要达到10公斤，冷锻制造的齿轮单件就可达到1公斤以上的重量，亦可达到七级的齿轮精度。从这个小例子中足以看出冷锻技术的发展是非常的好的。冷精锻是一种（近）净形成形工艺。采用该方法成形的零件强度和精度高，表面质量好。

持续不断的工艺创新推动了冷挤压技术的发展，20世纪80年代以来，国内外精密锻造专家开始将分流锻造理论应用于正齿轮和螺旋齿轮的冷锻成形。分流锻造的主要原理是在毛坯或模具的成形部分建立一个材料的分流腔或分流通道。锻造过程中，材料在充满型腔的同时，部分材料流向分流腔或分流通道。分流锻造技术的应用，使较高精度齿轮的少、无切削加工迅速达到了产业化规模。对于长径比为5的挤压件，如活塞销采用轴向余料块的广泛通过轴向分流可以实现冷挤压一次成形，而且凸模的稳定性很好；对于扁平类的直齿轮成形，采用径向余料块也可以实现产品的冷挤压成形。

随着计算机技术的飞速发展和塑性有限元理论的发展，冷锻成形工艺领域，通过建模和合适的边界条件确定，可以很直观地得到金属流动过程的应力、应变、模具受力、模具失效情况及锻件可能出现的缺陷情况。这些重要信息获得对合理的模具结构，模具的选材、热处理及成形工艺方案的最终确定有着重要指导意义。